最初的设备管理是事后维修也叫事故维修。

事故维修分两个阶段：

第一阶段： 兼修阶段

特点是：设备坏了才修，或者叫发生事故了才修。

这个阶段往往表现为操作工发现设备坏了，就自行进行维修。是没有分运行专业和检修维护专业的，

生产人员既是操作工，又是维修工。 

第二阶段：专修阶段

特点是：设备不坏不修，但要进行专业维修。操作人员发现设备有问题了，检修人员去维修。分清了运行专业和检修维护专业，即我操作，你维修。

设备管理的第二代是预防维修阶段。

是将前苏联的计划预修制和美国等国的预防维修制结合起来的一种维修机制。当时的目的是既要克服计划预修制的维修过剩（即过修），又要克服预防维修制的维修不足（即欠修）。强调应修必修，修必修好。

设备管理的第三代是生产维修。

设备管理的第四代是各种方式并行阶段。

有英国的综合工程学：强调寿命周期，强调多部共管。

有日本的全员生产维修：强调全员参与，强调基础保养。

有中国的设备综合管理：强调系统综合，强调兼容并蓄。

特别是近年来提出的预知维修、状态检修。

预知维修：通过检测、连续数据采集系统和计算机软件来记录和评估设备状况，预测故障，决定维修策略的程序和方法。最早向以时间为基础的维修（TBM)模式挑战的概念！但检测手段落后－计算机落后，预测准确性不够。

状态维修：基于设备的检查和检测，通过计算机处理数据，掌握和评估设备状态、预测故障，进行维修决策的管理方法。是预测维修的发展和延续。是预测维修的更完善形式。

TPM（Total productive maintenance)——全面生产维护。TPM是以设备综合效率为目标，以设备时间、空间全系统为载体，全体人员参与为基础的设备保养、维修体制。

60年代 TPM起源起源于美国的PM，经过日本人的扩展及创新，于81年形成了全公司的TPM并在日本取得巨大成功，随之在世界各地实施开来。

什么是TPM？就是Total Productive Maintenance，全员生产维修，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在生产维修和全员参与上。通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。 TPM的提出是建立在美国的生产维修体制的基础上，同时也吸收了英国设备综合工程学、中国鞍钢宪法中里群众参与管理的思想。 在非日本国家，由于国情不同，对TPM的理解是：利用包括操作者在内的生产维修活动，提高设备的全面性能。

进一步说，TPEM：Total Productive Equipment Management 就是全面生产设备管理。这是一种新的维修思想，是由国际TPM协会发展出来的。它是根据非日本文化的特点制定的。使得在一个工厂里安装TPM活动更容易成功一些，和日本的TPM不同的是它的柔性更大一些，也就是说你可根据工厂设备的实际需求来决定开展TPM的内容，也可以说是一种动态的方法。

TPM的特点、目标、推行要素

TPM的特点就是三个全，全效率、全系统和全员参加。

TPM的目标为四个零，停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零。

推行TPM要从三大要素上下功夫，提高工作技能，改进精神面貌，改善操作环境 。

1、全员生产维护(TPM)的定义

　　按照日本工程师学会(JIPE)，TPM有如下的定义：

　　（1）以最高的设备综合效率为目标。

　　（2）确立以设备一生为目标的全系统的预防维修。

　　（3）设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加。

　　（4）从企业的最高管理层到第一线职工全体参加。

　　（5）实行动机管理，即通过开展小组的自主活动来推进生产维修。

2、全员生产维护的特点

　　日本的全员生产维修与原来的生产维修相比，主要突出一个“全”字，“全”有三个含义，即全效率、全系统和全员参加。

　　所谓的全效率，是指设备寿命周期费用评价和设备综合效率，本章后面还要展开讨论。全系统即指生产维修的各个侧面均包括在内，如预防维修、维修预防、必要的事后维修和改善维修。全员参加即指这一维修体制的群众性特征，从公司经理到相关科室，直到全体操作工人都要参加，尤其是操作工人的自主小组活动。

       TPM的主要目标就落在“全效率”上，“全效率”在于限制和降低六大损失：

　　（1）设备停机时间损失（停机时间损失）。

　　（2）设置与调整停机损失。

　　（3）闲置、空转与暂短停机损失。

　　（4）速度降低（速度损失）。

　　（5）残、次、废品损失，边角料损失（缺陷损失）。

　　（6）产量损失（由安装到稳定生产间隔）。

　　有了这三个“全”字，使生产维修更加得到彻底地贯彻执行，使生产维修的目标得到更有力的保障。这也是日本全员生产维修的独特之处。

　　随着TPM的不断发展，日本把这一从上到下，全系统参与的设备管理系统的目标提到更高水平，又提出：“停机为零！废品为零！事故为零！”的奋斗目标。

TPM发展的三个阶段

第一阶段：“全员参与的设备保全”

特点：以设备为中心，以追求设备综合效率极限化目标；

第二阶段：“全员参与的生产保全活动”

特点：以生产系统为中心，以追求生产系统综合效率极限化目标；

第三阶段：“综合性生产经营改善活动”，

特点：以企业的所有业务为对象，挑战“0故障”、“0不良"、“0浪费”、“0伤害”的极限目标，营建“绿色工厂”！

当前企业推行TPM最佳模式是以初期开展全员参与的生产保全活动，随着活动的不断深入和人的意识能力的提升，TPM将变成综合性生产经营改善活动，TPM就成为企业革新改善的文化，持续地强化企业体质，增强企业竞争力。

“五项”执行原则

1、小组活动（TPM小组、课题小组、专业小组等） 打造团队文化

2、自主管理（责任明晰，自主学习、自主改善）

      形成主动管理、自我约束、自我提升的文化

3、“五项”主义（现场、现物、现象、原理、原则）

     打造“现场文化”，回归事物之根本

4、可视化管理（目视化、透明化、色彩管理、看板管理等）

??追求一目了然的“傻瓜现场”

5、行在细微（从微小缺陷入手，消灭所有不合理）

       形成关注细节、持续改进的执行文化 　　追求生产系统效率（综合的效率）的极限为目标。

　　从意识改变到使用各种有效的手段，构筑防止所有灾害、不良、浪费的体系，最终达成[0]灾害、[0]不良、[0]浪费的体系。